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在連續流合成場景中，冷卻器通過準確控溫、快速響應、高穩定性和模塊化設計，成為實現反應條件準確調控的控溫設備。

一、連續流合成對控溫的需求

連續流反應器（如微通道反應器、管式反應器）的持液量低，反應物停留時間短，但放熱速率快。因此，傳統間歇釜式反應器的夾套控溫方式已無法滿足需求，需依賴高換熱效率、低熱容、快速響應的控溫系統。冷卻器通過集成制冷與加熱功能，可實現-120℃至200℃寬溫域的準確調控，并具備溫度響應能力，匹配連續流工藝需求。

二、冷卻器的技術優勢

1、寬溫域與高精度控溫

采用雙壓縮機復疊制冷技術和電加熱模塊，覆蓋低溫至高溫范圍，控溫精度可達±0.5℃。

2、快速熱響應與梯度控溫

全密閉循環系統配合板式換熱器，溫度切換速率超過20℃/min。在需要階梯升溫的反應中，可預設多段程序，實現溫度-時間曲線的復現。

3、安全與穩定性保障

內置壓力傳感器、流量計及泄漏檢測裝置，結合防爆設計，確保高壓、易燃溶劑的安全使用。此外，冗余制冷回路和應急冷卻功能可避免反應失控。

三、典型應用場景

1、工藝的連續化改造

硝化反應、重氮化反應等強放熱過程，在間歇釜中需通過大量冷卻水移熱，而連續流微反應器結合冷卻器可實現局部熱量移除。

2、光催化與電化學反應

光催化CO₂還原需維持-78℃低溫以影響逆反應，同時避免光熱效應導致催化劑失活。冷卻器通過乙二醇-水混合液作為導熱介質準確控溫。

3、超臨界流體與聚合反應

超臨界CO₂聚合需在臨界點附近維持±0.2℃波動，冷卻器通過雙通道獨立控溫技術，分別控制反應釜與背壓閥的溫度，確保體系穩定。

冷卻器通過寬溫域、高精度、快速響應的技術特性，解決了連續流合成中熱管理的痛點。其與微反應器、光化學反應器的集成應用，不僅提升了工藝效率與安全性，還為高危反應的連續化生產提供了可行路徑。
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